RM Rudolf Müller

Abb. 1: Off-Shore Plattform KVAERNER (Foto: KVAERNER)

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23. Juni 2020 | Artikel teilen Artikel teilen

Digitalisierung in der Technischen Isolierung: Ein Pilotprojekt macht Schule

Seit November 2019 läuft das erste vollautomatisierte Digitalisierungsprojekt in der Technischen Isolierung – eine Kooperation zwischen Deutschland und Norwegen, das Schule machen könnte.

Von Thomas Pitsch. Norwegen, ein europäisches Land, das in Sachen Öl- und Gasvorkommen gerne von sich reden macht, gilt als innovativ. So auch das in der Bau- und Instandhaltungsbranche von Offshore-Plattformen zur Öl- und Gasförderung beheimatete Unternehmen KVAERNER. Im Zuge der Digitalisierung der Technischen Isolierung führt es als weltweit erstes Unternehmen ein umfassendes und digitales Kooperationsprojekt im Bereich der Technischen Isolierung durch. Die eingesetzte Lösung ist das Ergebnis einer gemeinsamen Entwicklungsarbeit von KVAERNER und dem nordrhein-westfälichen Maschinenbauer Schwartmanns.

Altes Modell wurde abgelöst

Im Zuge der Industrialisierung 4.0 veränderte das norwegische Unternehmen sein überholtes Verfahren. Bislang wurden sämtliche Isolierarbeiten mit Manneskraft vor Ort erledigt, die notwendigen Blechteile dazugekauft. Seit Ende letzten Jahres sieht eine Parallel-Produktionskette, die digital aufeinander abgestimmt ist, ein neues Herstellungsmodell vor.

Eigens dafür wurde in diesem Jahr eine gesonderte Produktionshalle gebaut, in der zwei Fertigungslinien installiert sind: die erste sieht die Vermaßung und den Zuschnitt von Isoliermaterial (Steinwolle, Pyrogel oder anderes in unterschiedlichen Materialstärken) vor, die zweite, parallel laufende Produktionsstraße, den Zuschnitt und die Vormontage der Blechummantelung.

Digitales Konzept

Gleichzeitig wurde ein Konzept zur digitalen Bearbeitung der Isolieraufträge entwickelt. Federführend ist hier das norwegische Handelsunternehmen Meidell in Oslo, das die Projektkoordination innehat. Das Digitalkonzept für die Abstimmung beider Produktionsstraßen ist äußerst komplex. Denn mit dieser Volldigitalisierung der Produktionshalle erhofft sich der Investor nicht nur Gewinne sondern vor allem Qualitätsverbesserung. Die einzelnen Schritte der Produktion gleichen der Automatisierung, die man bereits aus der Automobilindustrie kennt: Die Basisdaten der jeweiligen Aufträge werden aus dem firmeneigenen Auftragssystem in das Software-Programm ISOconnect von Schwartmanns geladen.

Mit diesen Daten auf einem tragbaren Gerät geht der Aufmesser vor Ort an die verbauten und zu dämmenden Rohrleitungen der Offshore-Plattform. Dort bemisst er sie und sendet die ermittelten Daten wie beispielsweise Länge, Durchmesser, usw. des zu dämmenden Materials, an die in der Produktionshalle installierten Rechner. ­Diese vermitteln die von der Baustelle kommenden Daten an den ebenfalls in der Halle installierten Steuerungscomputer, der – wie auch die ISOconnect Rechner – an eine Cloud angeschlossen ist. Der Steuerungscomputer ist jetzt in der Lage, die Daten zu separieren und errechnet vollautomatisch die notwendigen Informationen für die beiden Produktionsstraßen: Dämmstoff und Ummantelung.

Abb. 2: Das Systemschema der Werkstatt (Foto: KVAERNER)

Zeitgleicher Ablauf

Dann werden die Teile zeitgleich und damit parallel vorgefertigt. Als Kombidämmung (Dämmstoff und Mantel) werden sie schlussendlich an die Offshore-Anlage geliefert. Das System, über das häufig theoretisch diskutiert wurde, ist damit erstmalig in der Lage, vollautomatisch die mühsame Arbeit des Isolierers vor Ort zu beschleunigen und zu vereinfachen.


Autor

Thomas Pitsch: Prokurist/Verkaufs- und Marketingdirektor Schwartmanns Isoliermaschinen GmbH, Wesseling
www.schwartmanns.de

Der Beitrag ist auch in Ausgabe 2.2020 der Fachzeitschrift TI – Technische Isolierung (Mai 2020) erschienen.

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