Geert Vriesacker ist bei BASF Antwerpen seit 1997 zuständig für Korrosionsschutz und -überwachung, Isolierung und den Bau von Plattformen und Gerüsten. Seine Abteilung sorgt durch ein Programm von Wartungen, Reparaturen und Qualitätskontrollen dafür, dass alle Rohrleitungen, Tanks und Armaturen in einwandfreiem Zustand sind.
Um dies zu erreichen, werden die mehr als 50 Produktionsanlagen des Standorts täglich von etwa 1.000 Auftragnehmern betreut. Vriesacker leitet eine Abteilung mit etwa 38 Aufsichtspersonen, deren Aufgabe es ist, dafür zu sorgen, dass die Auftragnehmer ihre Aufgaben korrekt ausführen. „Die Norm des Komitees für industrielle Isolierung (CINI) ist die internationale Grundnorm für industrielle Isolierung, die wir mit unseren eigenen Spezifikationen erweitern, um das gewünschte Leistungsniveau zu erreichen“, sagt Vriesacker.
Die Wartung von Leitungen und Systemen ist eine ständige Aufgabe
„Wir arbeiten nach geplanten Zeitplänen. Die Produktionsstätte ist in verschiedene Zonen unterteilt. Der Bereich um den Cracker ist zum Beispiel 10 × 5 m groß“, fährt Vriesacker fort. „Wir arbeiten nach dem effektivsten Ansatz: Inspektion, Gerüstbau und dann Reparatur oder Austausch.“ Der Cracker wird alle fünf Jahre einer großen Wartung unterzogen, andere Systeme alle drei, fünf oder sieben Jahre. Je nach Sicherheits-, Prozess- und gesetzlichen Richtlinien und Normen.
„Wir beginnen immer mit einer Sichtprüfung“, erklärt Vriesacker. „Dann entfernen wir die Isolierung. Je nachdem, was wir entdecken, reparieren wir einen Abschnitt oder die gesamte Leitung. Wenn wir Korrosion vermuten, kümmern wir uns sofort darum, auch wenn die Leitung oder der Bereich erst zu einem späteren Zeitpunkt zur Wartung ansteht.“
Geert Vriesacker von der BASF Antwerpen meint: „Praktische Tests – wie die von Rockwool WR-Tech – liefern uns als potenziellen Anwendern Fakten, sodass wir sehen können, ob die Produkte gemäß den Spezifikationen oder sogar besser funktionieren. Wir testen auch Korrosionsschutz-Beschichtungen im Feld, damit wir die Ergebnisse analysieren können.“ Dieser Testansatz hat BASF Antwerpen dazu veranlasst, die Anwendung von Rockwool-Produkten zu spezifizieren, die zu einem integralen Bestandteil ihrer CUI-Präventionspolitik geworden sind.
CUI-Prävention: Inspektionspläne werden Jahre im Voraus erstellt
Die Temperaturen in den Rohrleitungen der BASF Antwerpen reichen von –180 °C bis 1.110 °C, aber etwa 70 % der Wärmedämmung deckt Temperaturen zwischen 50 °C und 600 °C ab. Zu diesem Zweck setzt das Unternehmen Steinwolle ein. Schaumglas und Polyisocyanurat (PIR) werden für die kältesten Anwendungen eingesetzt, CMS-Fasern und andere Produkte für die höchsten Temperaturen. Isolierung minimiert Wärmeverluste und spielt eine wichtige – sogar entscheidende – Rolle bei Fragen wie Prozesskontrolle, Sicherheit, Energieeinsparung und Anlagenintegrität sowie bei den Investitions- und Betriebskosten.
Die BASF Antwerpen wurde 1964 erbaut. „In den letzten Jahren ist CUI zum Hauptthema geworden“, sagt Vriesacker. „Wir investieren jedes Jahr viel Zeit und Energie in die CUI-Prävention. Wir planen unsere Inspektionspläne Jahre im Voraus, insbesondere für den Cracker, da dieser ein so wichtiger Teil unseres Produktionsprozesses ist. Alles muss ordnungsgemäß, sicher und störungsfrei funktionieren.“
CUI-Strategie und Testaufbau mit WR-Tech-Rohrschalen
CUI tritt auf, wenn Feuchtigkeit in das Dämmsystem eindringt und Korrosion an den Rohren verursachen kann. Um dies zu verhindern, ist eine Kombination von Maßnahmen erforderlich: eine ordnungsgemäße Wartung der Rohre, die richtige Art der Dämmung, eine ordnungsgemäße Beschichtung und eine Entwässerungseinrichtung.
„Es ist immer die richtige Kombination von Maßnahmen, die zu einem guten Korrosionsschutz führt“, erklärt Vriesacker. „Bei BASF Antwerpen konzentrieren wir uns auf die Verhinderung des Eindringens von Feuchtigkeit, aber wir müssen uns auch um die Kondensation kümmern, die innerhalb der Ummantelung auftreten kann.“ Um die Rolle der Steinwolle bei der Verhinderung von CUI zu analysieren, haben BASF und Rockwool einen mehrjährigen Test an einer Rohrleitung mit Prozesstemperaturen von 120 °C bis 140 °C durchgeführt. Während des Testzeitraums wurden Rockwool's ProRox PS 960-Rohrschalen mit WR-Tech drei Jahre lang an im Betrieb befindlichen Rohrleitungen in der Anlage in Antwerpen eingesetzt.
WR-Tech ist ein wasserabweisendes Additiv, das von Rockwool Technical Insulation entwickelt wurde, einem Unternehmen, das sich auf die Entwicklung maßgeschneiderter Dämmlösungen für die Industrie spezialisiert hat.
WR-Tech wird standardmäßig bei den wichtigsten Produktgruppen des Unternehmens für Isolierungen (Rohrschalen und Drahtnetzmatten) eingesetzt. Dank seiner wasserabweisenden Eigenschaften trägt WR-Tech erheblich zur Verhinderung von CUI bei. Darüber hinaus lässt die faserige Struktur von ProRox PS 960-Rohrschalen Feuchtigkeit auf natürliche Weise verdampfen. Dies führt zu einer möglichst geringen Wasseraufnahme, selbst über lange Zeiträume und bei Anwendungen, die Heiz- und Kühlzyklen unterliegen.
Die Technologie minimiert somit die Feuchtigkeitsaufnahme in das Dämmsystem, während die langfristige Dämmleistung erhalten bleibt. Nach drei Jahren Einsatz erzielte der ProRox® WR-Tech Testabschnitt 0,1 kg/m² Wasseraufnahme, was weit unter den Grenzen der europäischen Norm EN 13472 (< 1 kg/m²) liegt. Dieser Wert liegt auch innerhalb der Norm von < 0,2 kg/m², die Rockwool für seine eigenen Produkte mit WR-Tech vorschreibt und die standardmäßig eine Sicherheitsmarge beinhaltet.
Die Testergebnisse
„Die BASF Antwerpen hat sehr gute Erfahrungen mit Rockwool gemacht“, sagt Vriesacker. Ein 5 Meter langer Testabschnitt mit ProRox PS 960-Rohrschalen auf einer DN 50-Rohrleitung wurde zunächst über einen Zeitraum von vier Monaten, beginnend im Februar 2018, ohne Blechummantelung allen Wetterbedingungen ausgesetzt.
Anschließend wurde die Ummantelung mit Aluzink-Blechen gemäß der Spezifikation für den verbleibenden 32-monatigen Testzeitraum installiert.
„Die Demontage und visuelle Inspektion zeigte, dass die ProRox-Steinwolle mit WR-Tech an der Oberfläche etwas fusselig geworden war; es zeigte sich aber auch, dass keine Feuchtigkeit mehr eingedrungen war. Es war keine Korrosion am Rohr sichtbar.“
Systeme zur Feuchtedetektion
BASF Antwerpen verlässt sich bei der CUI-Prävention hauptsächlich auf die visuelle Inspektion von Rohrleitungen. Gemeinsam mit mehreren anderen Organisationen arbeitet das Unternehmen an der Entwicklung von Systemen zur Erkennung von Feuchtigkeit im Dämmsystem. Im Rahmen des aktuellen Projekts wollen die Entwickler und BASF die Technologie auf relevante Rohrleitungsabschnitte ausweiten und die Übertragung der Messdaten verbessern.
„Unser Standort hat 1.200 km Rohre, sodass die Sensoren bei der Vermeidung von CUI helfen können“, folgert Vriesacker. „Unser Hauptaugenmerk liegt jedoch darauf, das Eindringen von Feuchtigkeit mit einem geeigneten Dämmsystem zu verhindern und die richtigen Produkte dafür zu finden – wie die von Rockwool.“
Quelle: Dieser Beitrag ist erschienen im TI-Fachmagazin 3.2023
