Schwartmanns stellt vor...

Mit der PRO-CUT bringt Schwartmanns eine Faserlaser Schneidanlage für Tafelblech auf den Markt - entwickelt für Isolierer und Luftkanalbauer. Präsentiert wurde die Anlage erstmals auf der FESI European Insulation Championship in Roskilde.

Die PRO-CUT ist im Vergleich zur ULTRA-CUT kompakter, präzise und für den Alltag von kleinen und mittelständischen Isolierern- und Luftkanalbauern gemacht. Sie spart Wege und senkt Fehlerquellen. Dank der Lasertechnologie wird Edelstahl sicher verarbeitet, das Restblechsystem nutzt Material besser aus und der Ausschuss sinkt – keine Oxidation, keine Grate, hohe Geschwindigkeit. Die fertigen Teile kommen mit sauberer Kante aus der Maschine, sodass Nacharbeit entfällt.

Ein ruhiger Fluss vom Aufmaß bis zur Montage.

Die Schwartmanns-Software isoconnect erstellt Mess- und Planungsdaten. Daten gehen ohne Doppelerfassung direkt an die Anlage. In der Software insulatepro werden Teile mit 3D-Ansichten parametrisch angelegt. Die Bedienung der PRO-CUT erfolgt am 21-Zoll-Touch-Bedienpult. Mehrsprachig. „Das fühlt sich vertraut an“, erzählt Geschäftsführer Marcel Schwartmanns. Denn die Logik ist die gleiche wie bei UNI-CUT und ULTRA-CUT.

Worum es Kunden geht? Nicht nur um Schnitte, sondern um Ergebnisse im Betrieb:

„Wir wollten eine Lösung, die den Alltag trägt“, sagt Marcel Schwartmanns. Heißt für Isolierbetriebe: Saubere Kante. Keine Nacharbeit. Ein ruhiger Fluss vom Aufmaß bis zur Montage. Generell gibt es auch Vorteile für Luftkanalbauer: Saubere Lochbilder, eindeutige Kennzeichnung, kompatible Workflows. „Der Umstieg vom mechanischen Schneiden oder Plasma fällt somit leichter“, so Schwartmanns.

Zur Entwicklung der neuen PRO-CUT haben wir mit Thomas Pitsch, Prokurist und Vertriebsleiter der Schwartmanns Maschinenbau GmbH gesprochen.

Im Interview klären wir: Warum dieses Konzept? Was bringt es im Alltag? Wie geht es weiter?

TI: Welches Hauptproblem in der WKSB Praxis wollten Sie mit der PRO-CUT lösen – und wo stießen UNI-CUT und ULTRA-CUT an Grenzen?

Thomas Pitsch: Die PRO-CUT schließt die Lücke zwischen mechanischem Schneiden mit der UNI-CUT und dem High End Lasersystem ULTRA-CUT. Die PRO-CUT ist für kleine und mittelständische Unternehmen gedacht, die gerne mit der Lasertechnik arbeiten möchten, aber nicht die enorme Power der ULTRA-CUT benötigen.

TI: Welche Aufgabe übernimmt die PRO-CUT konkret zwischen der mechanischen UNI-CUT und der vollautomatisierten ULTRA-CUT?

Thomas Pitsch: Die PRO-CUT stellt alle benötigten Formteile für die technische Isolierung her. Egal ob Bögen, Stutzen, Übergangsteile, Behälterköpfe oder Formteile für die Luftkanalisolierung. Sie arbeitet mit Tafelblech und Restblechen. Sie ist dadurch in der Lage extrem Materialschonend zu arbeiten und den Abfall weitgehend zu reduzieren. Die ULTRA-CUT arbeitet hingegen direkt vom Coil. Das ist eine unterschiedliche Herangehensweise. Im Vergleich zur UNI-CUT bietet die PRO-CUT alle Vorteile des Laserschneidens wie z.B. das Eintauchen des Schneidkopfes an einer beliebigen Stelle des Bleches um Innenausschnitte herzustellen.

Die PRO-CUT stellt alle benötigten Formteile für die technische Isolierung her.

TI: Tafel statt Coil – warum? Warum entschieden Sie sich für eine Tafelblech Laseranlage als kleiner Bruder zur ULTRA-CUT – und was bedeutet das für Betriebe im Alltag?

Thomas Pitsch: Letztendlich eine Frage des Budgets. Die ULTRA-CUT ist high end und dabei immer noch günstig im Vergleich zu anderen Anbietern im Markt. Die PRO-CUT ist aber günstiger und somit der Einstieg ins Laserschneiden bei Schwartmanns.

TI: Welche messbaren Vorteile bringt die PRO-CUT gegenüber mechanischem Zuschnitt oder Plasma?

Thomas Pitsch: Die Qualität des Schnittes ist auf einem Niveau mit einem mechanischen Schnitt aber deutlich besser wie ein Plasmaschnitt. Die Verschachtelung und somit der Ausschuss ist vergleichbar mit unserer mechanischen Schneidlösung UNI-CUT. Es geht nur alles viel schneller. Im Vergleich zu anderen mechanischen Schneidlösungen am Markt produziert die PRO-CUT deutlich weniger Abfall, weil man auch kleine Restbleche verarbeiten kann.

TI: Welche Bauteile schneidet die PRO-CUT in einem Lauf – und wie stark sinkt die Nacharbeit?

Thomas Pitsch: Alles was in der technischen Isolierung benötigt wird, kann geschnitten werden, inkl. Luftkanalteilen. Zusätzlich haben wir mit führenden Softwareanbietern in der Luftkanalindustrie gesprochen und Schnittstellen zu deren Systemen geschaffen. Als dritte Option können wir .dxf Daten aus CAD Systemen importieren, um auch Teile zu schneiden die nicht aus den Bereichen Isolierung oder Luftkanal kommen. Nacharbeit gibt es keine. Entweder liegen die Teile lose auf unserem Supportfeld und können direkt weiterverarbeitet werden, oder die Teile werden durch sog. Microjoints gehalten, deren Breite der Kunde selber wählen kann.

Die Schnittkante hat die gleiche Qualität wie bei einem mechanischen Schnitt und bedarf keinerlei Nachbearbeitung.

TI: Für welche typischen WKSB Materialstärken ist die PRO-CUT ausgelegt – und wie bleiben die Schnittkanten kantbar ohne Nachschleifen?

Thomas Pitsch: Insbesondere bei Materialien bei denen mechanische Schneidsysteme an ihre Grenzen kommen, macht der Einsatz der Lasertechnik Sinn. Materialstärken bis 3,0mm Edelstahl sind kein Problem. Die Schnittkante hat die gleiche Qualität wie bei einem mechanischen Schnitt und bedarf keinerlei Nachbearbeitung. Mit der optional erhältlichen 3kW Strahlenquelle sind Blechstärken bis 5,0mm Edelstahl spezifiziert. Ich möchte aber ausdrücklich sagen: Es werden alle Materialien verarbeitet, die ein WKSB Isolierer einsetzt, also Aluminium, galvanisiertes Stahlblech und Edelstahl. Auch beschichtete Bleche werden verarbeitet.

TI: In welchen Fällen ersetzt die PRO-CUT eine Plasmaanlage 1:1? Was ist dafür bei Absaugung, Schneidgas und Sicherheit zu beachten?

Thomas Pitsch: Insbesondere bei Luftkanalbauern ist die Plasmatechnik weit verbreitet. Aufgrund der hohen Energiekosten und der Schnittqualität steigt der Wunsch nach Lasermaschinen. Der Austausch kann 1:1 erfolgen. Die Absaugung liefern wir mit. Der Kunde braucht nur einen Kompressor mit Filtertechnik. Die zum Schneiden verwendete Druckluft muss hochrein und trocken sein.

TI: Wie verhindert die integrierte Kennzeichnung Verwechslungen vom Zuschnitt bis zur Montage?

Thomas Pitsch: Die Beschriftung kann mittels Gravur oder einer optional erhältlichen Beschriftungseinheit mit Tinte erfolgen. Wir beschriften Teilenummern, Biegelinien und Hilfslinien die bei der Montage helfen. Somit werden laut Aussagen unserer Kunden bis zu 50% der Montagezeit gespart, weil alles schneller gefunden wird. Die Beschriftung ist wie eine Montageanleitung auf den Werkstücken.

TI: Wie arbeitet das automatische Restblech System – und welche typische Verschnitt Ersparnis sehen Sie aus Tests/Pilotbetrieben?

Thomas Pitsch: Die Software weiß, welche Blechstücke beim Schneidprozess übrigbleiben. Die Restbleche bekommen eine ID und werden einem virtuellen Lager hinzugebucht. Beim nächsten Schneidauftrag prüft die Software, ob von der benötigten Materialsorte noch Restbleche zur Verfügung stehen und fordert den Bediener auf eine bestimmte ID aufzulegen. Das erfordert zwar etwas Disziplin bei der Lagerung, hilft aber den Abfall bis auf ein Minimum zu reduzieren. Genauso kann das Verbrauchen von Restblechen aktiv angestoßen werden um z.B. Stirnscheiben zu schneiden.

Das Verbrauchen von Restblechen kann aktiv angestoßen werden.

TI: Wann lohnt sich die 3 kW Option gegenüber 1,5 kW?

Thomas Pitsch: Die 3kW Quelle hilft, wenn das eingesetzte Material 3mm überschreitet. Das ist im Bereich Isolierung und Luftkanalbau selten bis gar nicht der Fall. Deshalb reicht hier eigentlich immer die 1,5kW Quelle. Wir haben unsere Lasermaschine allerdings auch schon einmal in Branchen außerhalb der vorgenannten verkauft. Da wurde dann die 3kW Quelle bestellt.

TI: Für wen passt 2.500 × 1.250 mm besonders gut – und wer profitiert vom geplanten 3.000 × 1.500 mm Format?

Thomas Pitsch: Bei 2.500 x 1.250mm reden wir noch von Kleinformat. Das reicht für einen Isolierbetrieb im Bereich der technischen Isolierung aus. Die Blechtafeln müssen ja auch noch gehandelt werden. Wichtig ist, dass es bei den Teilen die hergestellt werden sollen, keine Limitierungen gibt. Soll z.B. ein Übergangsstück mit 3 Meter Durchmesser hergestellt werden, berechnet die Software nur mehr Nähte. Die 3000x1500mm sind klassisches Mittelformat, was häufig im Luftkanalbereich verwendet wird. Das sind auch die Tischmaße von vielen Plasmaanlagen. Deshalb bieten wir dieses Format an.

TI: Was ist zur ULTRA-CUT identisch – und wie senkt das Schulungs- und Serviceaufwand?

Thomas Pitsch: Tatsächlich verwenden wir viele gleiche Komponenten in ULTRA-CUT und PRO-CUT. Also Strahlenquelle, Schneidkopf, Kühler und Absaugung. Das macht den Wechsel zwischen den Maschinen sehr einfach und erleichtert unseren Serviceteams den Austausch, falls einmal etwas kaputtgeht.

TI: Wie spielen isoconnect und insulatepro zusammen, damit Doppelerfassung entfällt und Teile rückverfolgbar bleiben? Welche Schnittstellen gibt es?

Thomas Pitsch: Innerhalb der Schwartmanns-Welt verwenden wir über alle Schneidanlagen hinweg die gleiche Bediensoftware, also insulatepro. Das macht den Umstieg von einer Maschine auf die andere besonders einfach. So kann z.B. von einer UNI-CUT problemlos auf eine PRO-CUT oder ULTRA-CUT gewechselt werden. Lediglich die Schneidsteuerung wurde etwas angepasst. Das lernen die Bediener aber innerhalb eines Tages. Möchte ein Luftkanalbauer die Schwartmanns-Technik nutzen, kann er mit bewährter Software wie z.B. win-klimaX von MEZ weiterarbeiten. Die Software generiert die Schneidkontouren in Form einer .dxf Datei die wir bei uns einlesen. Auch andere Softwarelösungen sind mit unserer Maschinensteuerung kompatibel.

Innerhalb der Schwartmanns-Welt verwenden wir über alle Schneidanlagen hinweg die gleiche Bediensoftware.

TI: Wie rasch werden Teams produktiv, die von UNI-CUT oder Plasma kommen – und welche typischen Bedienfehler haben Sie in der Bedienoberfläche abgefangen?

Thomas Pitsch: Wenn ein Maschinenbediener einmal in die Schwartmanns-Softwarewelt eingestiegen ist, wird ihm der Umstieg auf andere Modelle sehr leicht fallen. Die Erfassung der Teile in insulatepro erfolgt parametrisch. D.h. man sucht sich eine Geometrie, z.B. einen Behälterkopf und gibt an welche Parameter (wie Anzahl der Segmente, kleiner Radius und großer Radius etc.) gewünscht sind. Den Rest berechnet die Software. Wenn jemand aus dem Plasmabereich kommt hat er bisher eine Software zur Erfassung seiner Teile verwendet. Diese Lösung kann er beibehalten und exportiert nur am Ende das .dxf. Diese Datei lesen wir ein und schneiden sie. So simpel.

TI: Was steckt mechanisch drin – und wofür sorgt das im Alltag?

Thomas Pitsch: In der Tat arbeitet die PRO-CUT mit einem X/Y/Z Portalsystem mit Gantryantrieb (elektronisch gekoppelter Parallelbetrieb am Portalantrieb) mit Kugelgewindespindeln und AC Servomotoren auf allen Achsen. Wir können hier bis zu 0,8m/s fahren. Wir planen die eingelegten Restbleche automatisch zu vermessen, somit wird diese Anwendung noch interessanter. Einige weitere Erweiterungen sind auch schon in der Pipeline. Darüber möchten wir aber jetzt noch nicht sprechen.

TI: Welche Medien benötigt die PRO-CUT im Betrieb – und welche Anforderungen stellt sie an die Absaug-/Filteranlage?

Thomas Pitsch: 400V, 32A Strom und 10bar Druckluft mit entsprechender Reinheitsklasse. Das ist alles was der Kunde zur Verfügung stellen muss. Wir liefern alles andere, inkl. Absaugung. Die abgesaugte Luft ist so sauber, dass sie ohne Bedenken zurück in die Halle entlassen werden kann. Das ist unter energetischen Aspekten hoch effizient.

Service wird bei uns groß geschrieben. Schnelle Reaktionszeiten, transparente Kosten und ein faires Miteinander.

TI: Welche Kennzahlen helfen bei der Bewertung der Amortisation – und wie können Betriebe diese einfach messen?

Thomas Pitsch: Der ROI wird sich bei jedem Unternehmen etwas anders darstellen, weil die Teilespektren und somit die Auslastung der Anlage unterschiedlich sind. Als Faustformel kann man aber sagen, dass unsere PRO-CUT ca. 5 Mitarbeiter im Vergleich zur Handarbeit spart, die sich in der Zeit um die Montage der Teile kümmern können. Zusätzlich zur eingesparten Zeit ist die Genauigkeit und Qualität der Teile deutlich höher im Vergleich zur Handarbeit.

TI: Was umfasst Schwartmanns4Care – wie bleiben Kosten planbar und die Uptime hoch?

Thomas Pitsch: Seit einigen Jahren bieten wir einen Service- und Softwarevertrag an. Dieser umfasst alle Softwareupgrades, sowie Service per WhatsApp, Telefon und Online per Remoteverbindung. Im ersten Jahr der Nutzung ist der Vertrag kostenfrei. Danach kann der Kunde entscheiden, den Vertrag fortzuführen oder auslaufen zu lassen. Das macht aber eigentlich niemand.

Im Ernst – Service wird bei uns groß geschrieben. Schnelle Reaktionszeiten, transparente Kosten und ein faires Miteinander. Das ist ein Punkt in dem wir richtig gut sind. Dabei zeigt sich dann auch unsere Grundphilosophie. Wir sind nicht darauf aus eine einzelne Maschine zu verkaufen. Wir suchen langfristige Partnerschaften über Generationen von Maschinen und Mitarbeitern hinweg. Das funktioniert nur, wenn wir performen – auch nach dem Verkauf.

TI: Welche Wartungsschritte kann das Team selbst erledigen – und wann sollte der Service kommen?

Thomas Pitsch: Wir haben verschiedene Level von Service. Aber an erster Stelle sehen wir uns als Trainer der Kunden. D.h. ein ganz wichtiger Bestandteil unserer Schulungen ist die Fehlerbehebung von Standarddingen die vorkommen können. Erst wenn der Kunde selber nicht weiterkommt kontaktiert er uns. Dazu richten wir für alle Kunden eine eigene WhatsApp Business Gruppe ein. Hier kann er uns Fotos und Videos der aktuellen Situation senden. Danach meldet sich ein Techniker und findet eine Lösung. Das geht meist innerhalb weniger Minuten. Wir hatten auch schon den Fall, dass 3 Stunden nach der Fehlermeldung ein Techniker in München beim Kunden stand. Zum Glück gibt es regelmäßige Flugverbindungen zwischen Köln und München.

TI: Welche Rückmeldungen gab es aus Pilotbetrieben und vom Einsatz (z. B. bei der Europameisterschaft der WKSB Isolierer)?

Thomas Pitsch: Schon vor den Europameisterschaften waren die ersten beiden Maschinen verkauft. Das war ein toller Vertrauensbeweis von bestehenden Kunden die mit uns den nächsten Schritt gehen. Aber auch während der Europameisterschaften in Roskilde, die wir genutzt haben, um die Maschine zum ersten Mal der Öffentlichkeit zu präsentieren, haben wir tolles Feedback bekommen. Gerade heute haben wir einen weiteren Auftrag erhalten von einem Besucher der in Roskilde vor Ort war. Besser kann ein Marktstart nicht sein.

Foto: Schwartmanns

Foto: Schwartmanns

Foto: Schwartmanns

Technische Eckdaten in Kürze:

Arbeitsbereiche für Tafelblech mit 2.000 x 1.250 Millimeter und 3.000 x 1.500 Millimeter. Laserleistung 1,5 Kilowatt, optional 3,0 Kilowatt. Schneiden mit gefilterter Druckluft. Lieferung komplett mit Absaugung, Laserquelle, Schneidkopf und Kühlsystem.

Steuerung und Software:

insulatepro mit Parametereingabe, 3D-Ansichten, automatische Verschachtelung, Projektdatenbank, Remote Service ist vorbereitet. Zusätzliche Lizenzen für Workstation oder Laptop sind verfügbar. isoconnect, die digitale Aufmaßlösung gibt es optional.

www.schwartmanns.de